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隨著制品加工工藝的發(fā)展、品種的擴延及制品質(zhì)量要求的提高，橡膠自動配料生產(chǎn)線的研制進入了一個高速發(fā)展的時期。同時，由于在環(huán)保、節(jié)能、安全等方面的要求不斷提高，橡膠自動配料在品種、提高質(zhì)量、節(jié)能降耗以及自動控制等方面又取得了很大進步，不斷向著大型化、高精度、效率及高度自動化的方向發(fā)展。下面實例講解一下某種橡膠制品制作全程。  

一、基本工藝流程  

伴隨現(xiàn)代工業(yè)尤其是化學(xué)工業(yè)的迅猛發(fā)展，橡膠制品種類繁多，但其生產(chǎn)工藝過程，卻基本相同。以一般固體橡膠(生膠)為原料的制品，它的生產(chǎn)工藝過程主要包括：原材料準(zhǔn)備→塑煉→混煉→成型→硫化→休整→檢驗。  

二、原材料準(zhǔn)備  

發(fā)泡管等橡膠制品的主要材料有生膠、配合劑、纖維材料和金屬材料。其中生膠為基本材料;配合劑是為了改善橡膠制品的某些性能而加入的輔助材料;纖維材料(棉、麻、毛及各種人造纖維、合成纖維)和金屬材料(鋼絲、銅絲)是作為橡膠制品的骨架材料，以增強機械強度、限 制制品變型。在原材料準(zhǔn)備過程中，配料必須按照配方稱量準(zhǔn)確。為了使生膠和配合劑能相互均勻混合，  

配料系統(tǒng)是原材料準(zhǔn)備工作的關(guān)鍵所在。  

三、塑煉  

生膠富有彈性，缺乏加工時的必需性能(可塑性)，因此不便于加工。為了提高其可塑性，所以要對生膠進行塑煉;這樣，在混煉時配合劑容易均勻分散在生膠中;同時，在壓延、成型過程中也有助于提高膠料的滲透性(滲入纖維織品內(nèi))和成型流動性。將生膠的長鏈分子降解，形成可塑性的過程叫做塑煉。生膠塑煉的方法有機械塑煉和熱塑煉兩種。機械塑煉是在不太高的溫度下，通過塑煉機的機械擠壓和摩擦力的作用，使長鏈橡膠分子降解變短，由高彈性狀態(tài)轉(zhuǎn)變?yōu)榭伤軤顟B(tài)。熱塑煉是向生膠中通入灼熱的壓縮空氣，在熱和氧的作用下，使長鏈分子降解變短，從而獲得可塑性。  

四、混煉  

為了適應(yīng)各種不同的使用條件、獲得各種不同的性能，也為了提高發(fā)泡管等橡膠制品的性能和降低成本，必須在生膠中加入不同的配合劑。混煉就是將塑煉后的生膠與配合劑混合、放在煉膠機中，通過機械拌合作用，使配合劑完全、均勻地分散在生膠中的一種過程。  

五、成型  

在發(fā)泡管等橡膠制品的生產(chǎn)過程中，利用壓延機或壓出機預(yù)先制成形狀各式各樣、尺寸各不相同的工藝過程，稱之為成型。成型的方法有：壓延成型適用于制造簡單的片狀、板狀制品。它是將混煉膠通過壓延機壓制成一定形狀、一定尺寸的膠片的方法叫壓延成型。  

六、硫化  

把塑性橡膠轉(zhuǎn)化為彈性橡膠的過程叫做硫化，它是將一定量的硫化劑加入到由生膠制成的半成品中(在硫化罐中進行)，在規(guī)定的溫度下加熱、保溫，使生膠的線性分子間通過生成“硫橋”而相互交聯(lián)成立體的網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)，從而使塑性的膠料變成具有高彈性的硫化膠。  

另外特別要主要的是原材料準(zhǔn)備過程中，原料的種類比較多，變化大，如果配料不均勻，會影響產(chǎn)品的質(zhì)量與性能，所以必須保證配料過程不能出差錯，自動配料系統(tǒng)可以解決配料復(fù)雜與配料必須平衡等問題。  

自動配料采用工控機，用于整套生產(chǎn)線的監(jiān)控和管理，這樣可以隨時的更換原料種類、比例和重量，控制產(chǎn)品質(zhì)量，避免因錯配、漏配引起的品質(zhì)問題所帶來的企業(yè)損失，整個生產(chǎn)線普遍配有人機界面操作系統(tǒng)，封閉式配料，專注的脈沖除塵系統(tǒng)，更大限度降低工人勞動強度、保證工人健康。